Pro bezpečnost cestujících je deformace částí karoserie při působení síly klíčovým faktorem. Před tradičními vysokorychlostními nárazovými zkouškami součástí karoserie a celých předních částí vozidla se provádějí nárazové zkoušky při nízkých rychlostech. Důvodem je skutečnost, že zatížení vozidla při nízkých rychlostech poskytuje významné informace, které lze následně přenést a zohlednit při navrhování konstrukce. Za účelem stanovení parametrů pro crash testy se provádějí statické tlakové zkoušky při vysokém zatížení, aby se zjistil moment vzniku a šíření trhlin.
Zkoušky panelů karoserie
Flexibilní plocha pro upnutí různých částí karoserie
Stroj pro nárazové zkoušky při nízkých rychlostech
Zdeformovaná struktura po nárazu
Zkoušky nárazníků
Tento zkušební systém je vybaven velkou spodní a menší horní deskou pro upnutí s T-drážkami. Na spodní desku lze flexibilně umístit až čtyři snímače síly, na horní tři snímače síly. Čtyři snímače síly se používají k měření složek osových sil součástí v bodech upnutí. Pomocí tří horních snímačů síly lze měřit celkovou axiální sílu, a to i v případě, že dojde k asymetrické deformaci součásti, a na vzorek tak bude působit síla mimo osu zatěžování. V uvedeném příkladu se toto zkušební uspořádání používá ke stanovení křivky síla-deformace u nárazníků.
Zkoušky blatníků
Stroj pro zkoušení blatníků
Flexibilní měření deformace
Zkoušení dveří vozidel
Ke stanovení křivky síla-deformace velkých dílů karoserie (jako v tomto případě dveří vozidla) se používá rozšířená verze zkušebního stroje ZwickRoell se dvěma snímači síly (složky síly se sčítají) a půlválcovým ohýbacím přípravkem. Protože k deformaci zkoušených dílů nedochází symetricky po celé délce přípravku, vzniká vzhledem ke zkušební ose ohybový moment. Z hlediska měření to nepředstavuje žádný problém, protože používané snímače síly nejsou na tyto ohybové momenty citlivé. Horní zkušební prostor je vybaven upínacími čelistmi a snímačem deformace pro standardizované zkoušky tahem kovových materiálů.
