ZwickRoell entwickelt die erste vollautomatisierte Prüfmaschine für Blechumformprüfungen
Mit dem Prüfsystem für Blechumformprüfungen (BUP) realisiert ZwickRoell weltweit die erste automatisierte Komplettlösung. Das Prüfsystem eignet sich speziell für den industriellen Einsatz in Branchen wie der Automobilindustrie oder der Luft- und Raumfahrt, in denen hochpräzise Blechkomponenten unerlässlich sind.
Beschleunigte Produktionsprozesse
Ausgestattet mit einem 6-Achs Industrieroboter, Probenidentifikation per 2D Code sowie dem hochpräzisen videoXtens Kamera-Messsystem, verbessert die Maschine, wie sie etwa für Lochaufweitungsversuche zum Einsatz kommt, die Effizienz und Präzision in der Blechumformung und die Qualitätsprüfprozesse von Kunden „Die Einführung der automatisierten Blechumformprüfung ist ein bedeutender Fortschritt in der Materialprüftechnik. Durch die Automatisierung können Kunden nicht nur ihre Produktionsprozesse erheblich beschleunigen, sondern auch die Präzision und zuverlässige, da bedienereinflussunabhängige, Reproduzierbarkeit der Tests steigern. So lassen sich Ausschuss und Materialverschwendung deutlich reduzieren. Letztendlich ermöglicht dies unseren Kunden, kosteneffizienter zu produzieren und gleichzeitig die Qualität ihrer Produkte zu sichern. Denn das ist heutzutage in den wettbewerbsintensiven Märkten unerlässlich“, erläutert Timo Nittka, Projektmanager Automatisierung bei ZwickRoell.
Risiko reduzieren durch falsche Bedienung
Die automatisierte Prüfmaschine zur Blechumformprüfung ermöglicht die zuverlässige Auswahl der Stanzwerkzeuge durch die Identifikation der Proben über einen 2D-Code. Diese Technologie stellt sicher, dass jede Probe präzise erkannt und zugeordnet wird und garantiert zudem sichere und zuverlässige Prüfergebnisse.
Ein weiterer Vorteil: Mitarbeitende werden deutlich entlastet: Die Bediener müssen lediglich das Magazin mit Proben auffüllen – alle weiteren Schritte übernimmt automatisch das System. Somit reduziert die Automatisierung erheblich den manuellen Arbeitsaufwand und minimiert auch das Risiko fehlerträchtiger Bedienereinflüsse. Dazu trägt auch das integrierte Kamerasystem bei, das die Prüfergebnisse bedienerunabhängig ermittelt. Subjektive Entscheidungen des Bedieners, wie das Feststellen von Rissen, entfallen vollständig. Dies führt zu einer höheren Objektivität und Reproduzierbarkeit der Ergebnisse.
Bis zu 100 Proben prüfen - ohne Unterbrechung
Besonders hervorzuheben ist die Möglichkeit, Prüfungen in einer „Geisterschicht“ durchzuführen. Das Magazin kann mit bis zu 100 Proben befüllt werden, sodass die Maschine die gesamte Nacht hindurch unterbrechungsfrei und bedienerunabhängig arbeitet. Das fördert die Auslastung der Maschine und erhöht zugleich die Effizienz der Prüfprozesse. Für spezielle Anforderungen ist weiterhin eine manuelle Bedienung der Stanze und der Blechumformprüfmaschine möglich, um auch Sonderproben flexibel zu testen. Ein weiteres Highlight ist die durchgängige Bedienphilosophie: Kunden, die bereits automatisierte Zugprüfsysteme von ZwickRoell nutzen, profitieren von einer einheitlichen Software. Die Bedienung, der Datenimport und Datenexport sind bei der neuen Blechumformprüfmaschine identisch, was die Schulung und den Einsatz der Maschinen erheblich vereinfacht.
Automatisierter Lochaufweitungsversuch nach ISO 16630
Ein 6-Achs Industrieroboter übernimmt das Handling der Proben von der Entnahme aus dem Magazin, über das Stanzen der Proben bis hin zum automatisierten Lochaufweitungsversuch in der Blechumform-Prüfmaschine BUP.
Hauptmerkmale der vollautomatisierten Blechumform-Prüfmaschine
- Prüfkraft 400 – 600 kN
- Einsetzbar für unterschiedliche Versuchsarten – z.B. Lochaufweitungsversuch
- 6-Achs Industrieroboter reduziert externe Bedienereinflüsse
- Prüfungen 24/7 sind möglich
- Präzises videoXtens Kamera Messsystem detektiert Risse und misst die Lochaufweitung
- Laborpersonal hat mehr Zeit für andere Aufgaben
„Die automatisierte Blechumform-Prüfmaschine (BUP) hat das Potenzial, die Art und Weise, wie Blechumformprüfungen durchgeführt werden, grundlegend zu verändern. Sie wurde entwickelt, um den wachsenden Anforderungen der Industrie gerecht zu werden und bietet gleichzeitig höchste Präzision und Effizienz“, so Nittka.
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