耐久性

多くの場合、開発者はコンポーネントを耐疲労性ではなく、高い耐久性を示すように設計を行います。

コンポーネントの耐久性を判断するには、一定または可変の振幅で、静的クリープ荷重から衝撃荷重、繰返し荷重まで、あらゆるタイプの荷重を考慮する必要があります。温度、降水量、圧力などの環境条件、および腐食や経年劣化による材料の変化が考慮されます。次に、最も簡単な試験によって特性値を決定し、それに基づいて設計者が信頼できるコンポーネントを開発できるようにします。

ここでの問題は、損傷プロセスが非常に複雑であり、実際には一つののパラメーターでは説明できないことです。それは常に、周期的な塑性変形が発生する内部の傷やノッチから発生するマイクロクラックの形成から始まります。LCF 試験 はこのプロセスを説明しようという試みのために実施されます。これに続いて、破損まで亀裂が成長し、これは破壊力学の方法です。

高サイクル疲労試験（S-N試験を含め）では、亀裂の発生と亀裂の成長は区別されません。S-N曲線を使用すると、損傷の累積方法（Plamgren / Minerなど）を使用して、さまざまな振幅応力下での耐用年数を比較的簡単に予測できます。

ただし、材料の特性評価の最新の方法により手間がかからない、検証に必要なコンポーネント試験はまだあります。

現在、耐久性はほとんどすべての技術分野で試験されています。耐久性には、特に軽量化構造において多くの利点をもたらします。コンポーネントは材料が少なくて済むため、耐疲労性よりも耐久性が高くなるように設計されていると、重量が軽くなります。たとえば、自動車業界では、軽量化された車両は必要な燃料が少なくなりますが、軽量化された構造により、より高い負荷容量も可能になります耐久性のある設計は、機能要件も部分的に満たしています：耐疲労性に設計された飛行機は、重すぎるため飛行できないかもしれません。