BUPシートメタル試験機
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産業
- 金属
試験荷重
- 100から1,000 kN
試験タイプ
- カッピング試験
- イヤリング試験
- 穴拡げ試験
- 成形限界曲線
規格
- ISO 20482
- DIN EN 1669
- ISO 12004
- ISO 16630
テクニカルオーバービュー
| タイプ | BUP 100 | BUP 200 | |
| アイテムナンバー | 1043578 | ||
| 試験力, max. (ラムフォース, max.) | 130 | 200 | kN |
| マシン寸法 | |||
| 合計高さ、約 | 1255 | 1255 | mm |
| テーブル高さ | 903 | 903 | mm |
| 幅 | 850 | 850 | mm |
| 奥行き | 1200 | 1200 | mm |
| 重量、約 | 650 | kg | |
| パンチ力、max. | 275 | 275 | kN |
| クランピング力、max. | 275 | 275 | kN |
| 試験片寸法 | |||
| ブランク（パンチ用径） | Ø 118 | Ø 118 | mm |
| ブランク挿入出来る径、max. | Ø 165 | Ø 165 | mm |
| ブランク挿入出来る径（センタリングフィギャーと）、max. | Ø 105 | Ø 105 | mm |
| シートメタルストリップ幅、max. | 128 | 128 | mm |
| シート厚さ、max. | 6.4 | 6.4 | mm |
| ツール寸法 | |||
| 絞りダイ 外径、max. | Ø 155 | Ø 155 | mm |
| 絞りパンチ径、max | Ø 60 | Ø 60 | mm |
| 読取り精度、ラムストローク | 0.01 | 0.01 | mm |
| 読取り精度、ラム力 | 0.01 | 0.01 | kN |
| 読取り精度、クランプ力 | 0.01 | 0.01 | kN |
| 読取り精度、深絞りスピード | 0.01 | 0.01 | mm/s |
| ラムストローク（深絞りピストンの変位) | 0 to 80 | 0 to 80 | mm |
| 深絞りスピード、max. | 1200 | 1200 | mm/min |
| 冷媒ウオーター | |||
| クーリングウオーター接続 | G1/2" | G1/2" | |
| 20℃の水温での冷媒供給 | 4 | 4 | l/min |
| 電源仕様データ | |||
| 電源供給 | 3 x 400 | 3 x 400 | V (3Ph, N, PE) |
| 電源供給 tCII オプション | 3 x 400 | 3 x 400 | V (3Ph, N, PE) |
| 消費電力 | 10 | 10 | kVA |
| 周波数 | 50 | 50 | Hz |
| バックアップヒューズ | 32 | 32 | A |
| アイテムNo. | 1043580 | ||
| ウエイト、約 | 650 | ||
| タイプ | BUP 400 | BUP 600 | |
| アイテムナンバー | 1043581 | 1043583 | |
| 試験力, max. (ラムフォース, max.) | 400 | 600 | kN |
| マシン寸法 | |||
| 合計高さ、約 | 1380 | 1380 | mm |
| テーブル高さ | 983 | 983 | mm |
| ツールヘッド迄の高さ | 1185 | 1185 | mm |
| 幅 | 1100 | 1100 | mm |
| 奥行き | 1775 | 1775 | mm |
| 重量、約 | 1600 | 1600 | kg |
| パンチ力、max. | 400 | 600 | kN |
| クランピング力、max. | 400 | 600 | kN |
| 試験片寸法 | |||
| ブランク（パンチ用径） | Ø 250 | Ø 250 | mm |
| ブランク挿入出来る径、max. | Ø 250 | Ø 250 | mm |
| ブランク挿入出来る径（センタリングフィギャーと）、max. | Ø 220 | Ø 220 | mm |
| シートメタルストリップ幅、max. | 260 | 260 | mm |
| シート厚さ、max. | 10 | 10 | mm |
| ツール/治具寸法 | |||
| 絞りダイ 外径、max. | Ø 250 | Ø 250 | mm |
| 絞り-パンチ、max. | Ø 120 | Ø 120 | mm |
| 読取り精度、ラムストローク | 0.01 | 0.01 | mm |
| 読取り精度、ラム力 | 0.01 | 0.01 | kN |
| 読取り精度、クランプ力 | 0.01 | 0.01 | kN |
| 読取り精度、深絞りスピード | 0.01 | 0.01 | mm/s |
| ラムストローク（深絞りピストンの変位) | 0 ...120 | 0 ...120 | mm |
| 深絞りスピード、max. | 1000 | 1000 | mm/min |
| 冷媒ウオーター | |||
| クーリングウオーター接続 | G1/2" | G1/2" | |
| 20℃の水温での冷媒水量 | 7 | 7 | l/min |
| 電源仕様データ | |||
| 電源仕様 | 3 x 400 | 3 x 400 | V (3Ph, N, PE) |
| 電源供給 オプションtCII | 3 x 400 | 3 x 400 | V (3Ph, N, PE) |
| 消費電力 | 17.5 | 17.5 | kVA |
| 周波数 | 50 | 50 | Hz |
| バックアップヒューズ | 32 | 32 | A |
| タイプ | BUP 1000 | |
| アイテムナンバー | 1043584 | |
| 試験力, max. (ラムフォース, max.) | 1000 | kN |
| マシン寸法 | ||
| 合計高さ、約 | 1522 | mm |
| テーブル高さ | 1104 | mm |
| ツールヘッドまでの高さ（保護スクリーン無し）、約 | 1361 | mm |
| 幅 | 1210 | mm |
| 奥行き | 1970 | mm |
| 重量、約 | 2100 | kg |
| パンチ力、max. | 1000 | kN |
| クランピング力、max. | 5 to 1000 | kN |
| 試験片測定 | ||
| ブランク(パンチ可)、max. | Ø 250 | mm |
| ブランク、挿入出来る径、max. | Ø 250 | mm |
| ブランク、挿入出来る径（センタリングフィギャーと）、max. | Ø 270 | mm |
| シートメタルストリップ幅、max. | 260 | mm |
| シート厚さ、max. | 10 | mm |
| 試験ツール測定 | ||
| 絞りマトリックス、外周、max. | Ø 250 | mm |
| 絞りダイ、max. | Ø 120 | mm |
| 読取り精度 | ||
| 読取り精度、ラムストローク | 0.01 | mm |
| 読取り精度、ラム力 | 0.01 | kN |
| クランプ力の読取り精度 | 0.01 | kN |
| 深絞りスピードの読取り精度 | 0.01 | mm/s |
| ラムストローク（深絞りピストンの変位) | 0～150 | mm |
| 深絞りスピード、max. | 750 | mm/min |
| 冷媒 | ||
| クーリングウオーター接続 | G1/2" | |
| 25℃の水温でのクーリング水量 | 10 | l/min |
| 電源仕様 | ||
| 電源仕様 | 3 x 400 | V (3Ph, N, PE) |
| 電源接続 tCII オプション | 3 x 400 | V (3Ph, N, PE) |
| 消費電力 | 19 | kVA |
| 周波数 | 50 | Hz |
| バックアップヒューズ | 32 | A |
BUPシートメタル試験機で最も重要な試験ツール
イヤリング試験
IDIN EN 1669のイヤリング傾向を決定するための イヤリング試験 では、金属ブランクがパンチされるか、挿入され、カップに絞られます（金属インフロー）。金属の深絞り特性は、カップの端の耳の高さの比率で決まります。
成形限界曲線（FLC）
成形限界曲線の決定 により、シートメタルの最大多軸延性が試験されます。
エリクセン法によるカッピング試験 (ISO 20482)
カッピング試験では、亀裂が現れるまで、金型をクランプされた金属シートに押し込みます。シートメタルのインフローはありません。このカッピング試験は絞り成形性を評価するために行われます。
穴拡げ試験
穴拡げ試験では、金属板に穴を開け、外縁をクランプし、クラックが発生するまで金属を深絞りします。
シートメタル成形の典型的な試験メソッド
シートメタル成形の一般的な試験方法には、エリクセン（ISO 20482）およびオルセン（ISO 20482）のカッピング試験、イアリング傾向を決定するイヤリング試験（ISO 11531 / EN 1669）、およびISO 16630の穴拡げ試験があります。
特に重要なのは、ISO 12004に準拠した成形限界曲線（FLC）の決定です。これは、2段階の試験で変形を生成し、実際のコンポーネントの既存の変形と比較して評価します。成形限界曲線が決定されると、それはコンポーネントの設計段階で使用され、成形の最適化をサポートし、開発プロセスをスピードアップさせています。
